OpenSAFETY y sus ventajas

El propósito principal de un protocolo de seguridad es garantizar la integridad de la transferencia de datos. En particular, deben evitarse completamente duplicaciones en los datos, pérdidas de tramas y/o manipulaciones. Además, un protocolo de seguridad debe ser capaz de detectar retrasos excesivos en la transmisión de datos, así como tramas corruptas.

Normalmente solo algunos segmentos críticos de la red están sometidos a actividades de control relacionadas con la seguridad, y el protocolo de seguridad implementado activa las funciones apropiadas cuando son disparadas por una situación de fallo, lo que conduce en casos extremos a la parada segura de la planta.

En este contexto, openSAFETY es el primer estándar de seguridad abierto y realmente independiente del bus, disponible para todas las soluciones de bus de campo y Ethernet industrial. Esta tecnología facilita la implementación de medidas de seguridad, de acuerdo con la normativa vigente 2006/42/CE para maquinaria, así como otras normativas vigentes. Además, openSAFETY ha sido certificado para su uso en sistemas con un nivel de integridad SIL 3 de seguridad.

Ventajas

Las ventajas de usar openSAFETY son muchas, algunas de las cuales comentaremos a continuación:

Interoperabilidad

Gracias a la independencia de openSafety del bus del sistema, es posible dotar de manera eficiente a grupos enteros de diferentes máquinas, robots y equipos de manipulación, con un sistema compartido de seguridad, evitando incompatibilidades entre los sistemas de control de seguridad de diferentes fabricantes. Este es uno de los motivos por el que compañías como Nestlé hayan optado por este tipo de tecnología.

Aumento de la productividad

Los fabricantes de sensores y actuadores, así como de dispositivos relacionados con la seguridad se benefician con un tiempo más corto de lanzamiento al mercado al tener que intervenir una sola vez en el desarrollo y la certificación. Además, al ser código abierto, se reduce considerablemente el coste de desarrollo.

En cuanto a los fabricantes de maquinaria, tener una solución uniforme también requiere menos conocimientos especiales (los técnicos sólo necesitan ser formados en una sola tecnología) y disminuye los costes logísticos asociados a la utilización de diferentes productos y variaciones.

Así mismo, los usuarios de máquinas también se benefician de las ventajas de una reducción de costes y de una perfecta protección de las instalaciones de producción. La homogeneidad de productos y una aplicación amplia y abierta también limitan los gastos en cursos de formación de técnicos, así como los costes para la adquisición de piezas de repuesto.

Reducción del cableado 

El cableado de los sensores y accionamientos orientados a la seguridad se simplifican enormemente. Esto reduce significativamente los costes y elimina una fuente notable de errores, particularmente en máquinas modularmente complejas.

También permite agilizar la puesta en marcha del sistema, dado que la solución cableada de seguridad tradicional requiere el conocimiento de todas las opciones de antemano.

Tiempos de respuesta más rápidos

En los sistemas de seguridad que utilizan comunicación directa sin pasar a través del controlador, se puede cumplir con la normativa de seguridad requerida alcanzando movimientos de mayor velocidad, lo que conlleva un aumento de la productividad. Como podemos apreciar en la siguiente ilustración, en la red que no permite una comunicación directa (en la parte derecha de la imagen), el tiempo de transferencia de la señal se cuadruplica, con el consecuente retraso en la parada de emergencia.

Además, la forma en que se comunica este protocolo garantiza que todos los destinatarios reciben y procesan los mensajes al mismo tiempo. Éste es uno de los motivos por los que openSAFETY está un paso por delante del resto, en cuanto a tiempos de respuesta.

Distancias de seguridad más cortas

Como consecuencia de lo comentado en el punto anterior, la distancia de parada de emergencia se acorta 16 veces, permitiendo tener distancias de seguridad menores. Esto hace posible construir máquinas más pequeñas y más económicas.

Simplificación de la puesta en marcha

Los operarios de la planta se benefician de una puesta en marcha y un cambio de producto más rápidos gracias a la configuración y parametrización automatizadas. 

Libertad de elección de los dispositivos de seguridad

Los fabricantes de maquinaria se benefician al contar con menos artículos en comparación con las soluciones propietarias y la capacidad de utilizar proveedores alternativos cuando sea necesario. Esto promueve una política razonable de compras permitiendo tener otras alternativas de suministro.

A pesar de que las industrias de la impresión y del packaging sean quizás las que muestren un mayor interés por la utilización de redes integradas de seguridad, debido a su alto nivel de producción automatizada, cada vez tienen más presencia en otros sectores de la industria.

Las compañias que actualmente ofrecen integración con openSAFETY son: HMS, Hilscher, MESCO, B&R, embeX, Wallner Automation y SYS TEC electronic.

OpenSAFETY se encuentra actualmente en su versión 1.4 y es posible descargarlo como software de código abierto (bajo licencia BSD) desde el repositorio de SourceForge.

Fuentes:  open-safety.org
               Powerlink Facts (volume 5, issue 1) - April 2010

               interempresas.net           

Última actualización: 12/07/15

Categories: comunicación, estándares, openSAFETY, protocolos, seguridad

IO-Link y sus ventajas

¿Qué es IO-Link?
IO-Link es un sistema de comunicación que integra de forma uniforme actuadores y sensores a nivel de campo a través de una conexión punto a punto económica. Este estándar de comunicación (regulado por la norma IEC 61131-9) fue desarrollado por el Consorcio IO-Link, formado por fabricantes líderes en automatización que se aliaron para apoyar el nuevo desarrollo en todos los ámbitos de la tecnología de control, sensores y actuadores.

Esta comunicación punto a punto de gran capacidad se basa en el más que conocido sensor de tres hilos y la conexión del actuador, sin que afecten más exigencias respecto al material del cable. Así, IO-Link no es un bus de campo, sino más bien se trata de un perfeccionamiento de la técnica de conexión probada hasta la fecha y adecuada para sensores y actuadores.

Ventajas
Aunque sencillo, este potente protocolo cuenta con gran soporte en la industria. Un sensor IO-Link puede proporcionar significativamente más información, configuración y control. Desde la instalación hasta el funcionamiento (e incluso en el mantenimiento) de un sistema de automatización, IO-Link presenta claras ventajas:

- Instalación y puesta en marcha

Tanto en la instalación de un nuevo sistema como en el reequipamiento de uno ya existente, IO-Link facilita mucho más las tareas de instalación y puesta en marcha que los sistemas tradicionales. Esto se debe a que utiliza cables y conectores estandarizados en lugar de cables o conectores específicos, reduciendo así la complejidad del conexionado. Además, la parametrización de IO-Link a través de interfaces estandarizados simplifica la configuración de nuevos sensores. 

- Eficiencia operativa

La capacidad de IO-Link de identificar los dispositivos y dar acceso a sus parámetros proporciona mucho más control que el ofrecido por los sensores y actuadores tradicionales. Así mismo, debido a que se puede automatizar la parametrización, el tiempo muerto asociado con la reconfiguración manual puede ser también reducido o eliminado.

- Mantenimiento del Sistema

IO-Link proporciona una excelente accesibilidad a la información necesaria para mantener y maximizar la producción en una red de automatización. Los eventos en IO-Link ayudan a localizar anomalías y errores potenciales en el proceso de forma precisa antes de que ocurran. Por ejemplo, un sensor puede mandar una notificación al PLC informando de que su batería se está agotando, permitiendo así su mantenimiento y evitando tiempos muertos.

Además, IO-Link puede proporcionar al PLC gran cantidad de información acerca de los dispositivos.

Recomendamos visitar este enlace, donde aparecen una serie de videos muy cortitos que te harán entender de forma clara las ventajas de este sistema.

¿Cómo funciona?

IO-Link permite el intercambio de cuatro tipos de datos:

- Datos de proceso 
Los datos del proceso (información del sensor o actuador) son transmitidos periódicamente, usualmente cada 2 ms, mediante tramas que pueden contener entre 1 bit y 32 bytes de información, según lo especifique el dispositivo.

- Datos de estado
Son datos transmitidos también periódicamente que indican el valor del estado de cada puerto. Este valor indica si los datos de proceso son válidos o no.

- Datos del dispositivo

Estos datos pueden transmitir desde información básica del dispositivo (versión, tipo, número de serie, etc.) hasta información mucho más avanzada (configuración, diagnóstico detallado, estado, etc.). Algunas partes de la información son estándar del protocolo, sin embargo, los fabricantes de dispositivos pueden poner a disposición cualquier información o configuración necesaria. Son transmitidos aperiódicamente en demanda del maestro IO-Link y pueden ser escritos en el dispositivo o leídos desde éste.

- Datos de eventos
Cuando se produce un evento en un dispositivo, éste lo comunica inmediatamente al maestro. Los eventos pueden ser mensajes de error (ej. cortocircuito), avisos o información de mantenimiento (ej. suciedad o sobrecalentamiento). Los mensajes de error son transmitidos desde el dispositivo hasta el controlador o HMI a través del maestro IO-Link, el cual puede a su vez transmitir sus propios eventos o estados. Los datos de eventos son transmitidos aperiódicamente e independientemente de los datos de proceso.

Si quieres conocer más acerca de IO-Link no dudes en consultar este pdf.

Última actualización: 23/06/2015

Categories: comunicación, IO-Link

10 consejos para diseñar un HMI

Cuando diseñamos un HMI, debemos darnos cuenta de que lo que se pretende es capturar la esencia de la máquina o del proceso, no solo representar una serie de variables clave y añadir algunos mecanismos de control. En esta entrada daremos una serie de consejos que nos ayudarán a mejorar la creación de interfaces hombre-máquina. 

1. Menos es más 

Es importante mantener el HMI lo más simple posible y tener siempre al operario en mente. Todas las páginas deben ser homogéneas y estar regidas por un mismo patrón. Así mismo, debemos evitar hacerlo demasiado técnico. Por norma general tendemos a dar al usuario el máximo de información, sin embargo en el caso de los HMI, menos es más. 

2. El tamaño importa

Ahorrarnos algo de dinero seleccionando una pantalla demasiado pequeña es algo que nos llevará a unos cuantos quebraderos de cabeza. Así mismo, es importante no sobrecargarla con demasiada información. Debemos elegir su tamaño acorde a la cantidad de información relevante para el operario. Antes de comenzar es recomendable hablar de los requisitos con el equipo de operarios, no sólo con los directivos, y con suficiente antelación. Debemos tener en cuenta que los operarios tienen diferentes necesidades y el éxito de nuestro sistema dependerá de su uso. 

3. Cuidar el diseño 

Un buen diseño requiere un uso cuidadoso de la distribución, color y contenido. Si se hace mal, el operario podría no ver alguna indicación, con las consecuentes pérdidas económicas y/o personales.
Una representación ilógica de la planta, una pobre selección de los colores y/o de la fuente o un uso excesivo y repetitivo de unidades de medida, hacen realmente difícil la lectura e interpretación de la pantalla. Deben evitarse colores que puedan crear confusión en personas daltónicas, así como minimizar el uso de colores para que los estados actuales y los de alarma resalten. Para estos últimos se recomienda usar colores que contrasten con la vista normal del proceso. Esto facilitará al operario la detección de los cambios que se produzcan. 

4. Analizar la planta 

Es aconsejable organizar un encuentro con un grupo del personal de la planta para detectar posibles notificaciones, eventos, alertas o alarmas que necesiten ser programadas, tanto desde el punto de vista audiovisual como de respuesta del operario.
También revisar paso por paso la funcionalidad del sistema, primero como diseñador y luego como usuario y posteriormente invitar a dos usuarios de diferentes niveles que vayan a hacer uso del HMI a que lo prueben. De esta manera sabremos las características que los usuarios querrán en su estación HMI, además de evitarnos sorpresas durante la puesta en marcha.
 

5. Buena localización 

Debemos colocar el HMI en un lugar práctico, fuera de áreas de mucho tráfico pero que sean accesibles. Debemos tener presente también próximos proyectos en la zona donde vaya a colocarse y protegerla para que otros no puedan acceder o configurar nada.
 

6. Hacer copias de seguridad

Las copias de seguridad son especialmente importantes antes de realizar cambios o actualizaciones. Herramientas como Odin, Cobian Backup o Norton Ghost pueden ser grandes aliados a la hora de mantener sistemas HMI.
 

7. Visualizar el proceso 

El HMI debe incluir gráficos y figuras que ilustren el proceso de producción en la planta para proporcionar a los operarios una mejor visualización, ayudándoles a entender la acción requerida en cada momento. 

8. Mostrar solo los datos esenciales 

Simplificar el control y la visualización del proceso seleccionando de la base de datos solamente la información esencial para la generación de históricos. Esto permitirá reducir la carga en el sistema y evitará que falle o se bloquee. 

9. Tener una buena metodología de diseño 

Es esencial tener un enfoque claro en el diseño del HMI. Debemos pensar cómo colocar los diferentes bloques para que sigan el flujo natural del proceso y cómo necesitan agruparse las diferentes secciones. No debemos seguir ciegamente los diagramas P&I (diagramas de tuberías e instrumentación). En su lugar podemos usar el procedimiento S88. También es recomendable hacer bocetos en papel para hacernos una idea de cómo serán las pantallas y la navegación, entre otros aspectos. 

10. Diseñar estratégicamente las alarmas 

Las alarmas deben diseñarse estratégicamente. Deben usarse en condiciones que requieran una intervención y deben tener asociadas una acción correctiva. Todo lo demás no debe considerarse una alarma.


Esperamos que os haya sido de ayuda. Si creéis que deberíamos incluir algún consejo más, por favor, no dudéis en dejar un comentario.

Fuente: AutomationWorld 2015 Edition

Última actualización: 19/06/15

Categories: control de procesos, HMI

Los 9 pilares tecnológicos de la Industria 4.0

En esta entrada presentaremos, describiremos y analizaremos el potencial y los beneficios de las nueve tecnologías en la que se sustenta la Industria 4.0.

La mayoría de estas nueve tecnologías ya se usan actualmente en las fábricas, sin embargo, es en la Industria 4.0 donde estas tecnologías transformarán la producción: células aisladas y optimizadas se unirán conjuntamente para formar flujos de producción totalmente integrados, automatizados y optimizados, lo que conllevará mayor eficiencia y un cambio en las relaciones tradicionales de producción entre distribuidores, productores y clientes, así como entre máquinas y humanos.

Big Data y análisis
El análisis de grandes cantidades de datos ha surgido recientemente en el mundo industrial, permitiendo optimizar la calidad de la producción, ahorrar energía y mejorar el equipamiento. En la industria 4.0, la obtención y exhaustiva evaluación de datos procedente de numerosas fuentes distintas (equipos y sistemas de producción, sistemas de gestión de clientes…) se convertirá en norma para el apoyo de toma de decisiones en tiempo real.

Robots autónomos
Muchas industrias han usado robots desde hace mucho tiempo para abordar tareas complejas, pero es ahora cuando los robots industriales están evolucionando para alcanzar una mayor utilidad. Cada vez son más autónomos, flexibles y cooperativos hasta tal punto que interactuarán con otros robots y trabajaran lado a lado con humanos de forma segura, aprendiendo de ellos. Estos robots costarán menos y tendrán más capacidades que los usados actualmente en la fabricación.

Simulación
En la fase de ingeniería, ya se usan hoy día simulaciones 3D de productos, materiales y procesos de producción. Pero en el futuro las simulaciones se usarán también más extensivamente en operaciones de planta. Estas simulaciones explotarán datos en tiempo real que reflejarán el mundo físico en un modelo virtual, el cual incluirá máquinas, productos y humanos. Esto permitirá a los operadores realizar pruebas y optimizar las configuraciones de las máquinas para el producto siguiente en la línea de producción virtual antes de cualquier cambio en el mundo físico, reduciendo así los tiempos de configuración de las máquinas y aumentando la calidad.

Sistemas de integración horizontal y vertical 

La mayoría de los sistemas IT (tecnología informática) no están plenamente integrados actualmente. Las compañías, los distribuidores y los clientes no suelen estar estrechamente vinculados. Tampoco los departamentos como los de ingeniería, producción o servicio. Las funciones desde la empresa hasta el nivel de planta no están totalmente integradas. Incluso el departamento de ingeniería en sí (producto-planta-automatización) carece de completa integración. Sin embargo, con la Industria 4.0 las compañías, los departamentos, las funciones y las capacidades estarán mucho más cohesionadas. Redes universales de integración de datos evolucionarán y permitirán cadenas de valor verdaderamente automatizadas.

Internet industrial de las cosas

A día de hoy, solo algunos sensores y máquinas trabajan en red y hacen uso de computación empotrada. Típicamente están organizados en una pirámide de automatización vertical en el cual los sensores, los dispositivos de campo con inteligencia limitada y los controladores de automatización están gobernados por un sistema de control global. Con el Internet Industrial de las Cosas, un mayor número de dispositivos (a veces, incluso productos no terminados) se enriquecerán de la computación empotrada y se conectarán a través de estándares tecnológicos. Esto permitirá a los dispositivos de campo comunicarse e interactuar tanto con otros iguales a ellos como con controladores más centralizados, según sea necesario. También descentraliza el análisis y la toma de decisiones, lo que permiterá respuestas en tiempo real.

Ciberseguridad

Muchas compañías todavía dependen de sistemas de gestión y producción desconectados o cerrados. Pero con la creciente conectividad y uso de protocolos de comunicación estándar que conlleva la Industria 4.0, la necesidad de proteger los sistemas industriales críticos y líneas de fabricación de las amenazas de ciberseguridad aumentan dramáticamente. Como resultado, son esenciales tanto comunicaciones seguras y fiables, como sofisticados sistemas de gestión de identidad y acceso de máquinas y usuarios.

Computación en la nube

Las compañías ya usan software basado en la nube para algunas aplicaciones de empresa y de análisis, pero con la Industria 4.0 un mayor número de tareas relacionadas con la producción requerirán mayor intercambio de datos entre lugares y compañías. Al mismo tiempo, el rendimiento de las tecnologías en la nube mejorará, alcanzando tiempos de reacción de sólo unos milisegundos. Como resultado, los datos y la funcionalidad de las máquinas irán poco a poco haciendo uso cada vez más de la computación en la nube, permitiendo más servicios basados en datos para los sistemas de producción. Incluso los sistemas de monitorización y control de procesos podrán estar basados en la nube.

Fabricación aditiva

Las compañías acaban de empezar a adoptar la fabricación aditiva, como por ejemplo la impresión 3D, la cual es usada mayormente para crear prototipos y producir componentes individuales. Con la Industria 4.0, estos métodos de fabricación aditiva serán ampliamente usados para producir pequeños lotes de productos personalizados que ofrecen ventajas de construcción, como son los diseños ligeros y complejos. Los sistemas de fabricación aditiva descentralizados, de alto rendimiento, reducirán las distancias de transporte y  el stock.

Realidad aumentada

Los sistemas basados en realidad aumentada soportan una gran variedad de servicios, como por ejemplo la selección de piezas en un almacén y el envío de instrucciones de reparación a través de dispositivos móviles. Estos sistemas se encuentran aún en sus primeros pasos, pero en el futuro las compañías harán un uso mucho más amplio de la realidad aumentada para proporcionar a los trabajadores información en tiempo real con el objetivo de mejorar la toma de decisiones y los procedimientos de trabajo. Por ejemplo, los trabajadores podrían recibir instrucciones de cómo sustituir una pieza en particular mientras están mirando el propio sistema bajo reparación, a través de unas gafas de realidad aumentada por ejemplo. Otra aplicación podría ser la formación de trabajadores de forma virtual.

Fuente: The Boston Consulting Group

Última actualización: 16/06/2015

Categories: industria 4.0

Lenguajes de programación PLC

El estándar IEC-61131

Los lenguajes de programación de PLCs habituales (IL, ST, FBD, LD, SCL) se regulan por la norma IEC-61131-3. Esta norma fue establecida por la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en la década de los sesenta con el objetivo de estandarizar el mercado de los autómatas programables.

Los lenguajes que regula la norma se dividen en:

Lenguajes literales o textuales: Las instrucciones están formadas por letras, símbolos o números.

• Lista de instrucciones (IL): Es un lenguaje de bajo nivel, tipo ensamblador, que permite crear programas de usuario propios de hardware y con optimización de tiempo de ejecución y espacio de almacenamiento.

• Texto estructurado (ST): Se trata de un lenguaje de alto nivel que permite programación estructurada (división de tareas), facilitando la programación de procesos que requieren instrucciones complejas o grandes cálculos.

Lenguajes gráficos: Las instrucciones se representan por esquemas o figuras. 

• Esquema de contactos (LD): El lenguaje utiliza una representación gráfica de los esquemas eléctricos de control tradicionales. Es el lenguaje de programación de PLCs más utilizado. 

• Diagrama de funciones (FBD): Se trata de un lenguaje formado por un conjunto de bloques lógicos que se interconectan en cascada de forma similar a como se hace en electrónica digital. 

Lenguajes orientados a objetos: 

• Diagrama funcional de secuencias (SFC): Este lenguaje, sustituto del GRAFCET, permite representar el desarrollo en el tiempo de las distintas acciones de un proceso, describiéndolo con secuencias de pasos alternativas o paralelas. Se emplea frecuentemente en el diseño de sistemas secuenciales, donde las acciones se ejecutan en orden conforme se cumplen ciertas condiciones.

Los entornos de programación de origen alemán, como STEP7 de Siemens, utilizan las siglas en este idioma. La equivalencia es la siguiente:

FUP	FBD
KOP	LD
AWL	IL
SCL	ST
GRAPH	SFC

     

¿Y qué hay del lenguaje CFC?

El lenguaje CFC (Continuous Function Chart) es una extensión no estandarizada del lenguaje FBD.

Es también un lenguaje gráfico, muy similar al empleado en diagramas de electrónica digital en el que se interconectan elementos como bloques, entradas, salidas, etiquetas, etc. 

Su principal ventaja radica en su fácil programación. Existen una serie de bloques predefinidos que pueden ser arrastrados y colocados para posteriormente configurarlos e interconectarlos rápidamente. Por tanto, debido a su naturaleza intuitiva, no requiere de amplia experiencia en programación.

Sin embargo, uno de sus principales inconvenientes es que en programas que requieran un gran número de variables E/S o bucles, la legibilidad puede verse muy comprometida, dificultando así la labor de mantenimiento.

Se trata de un lenguaje de gran utilidad para aplicaciones con funciones aritméticas, lógica combinacional y cálculos sencillos, pero no muy eficaz para lógica secuencial.

¿Qué lenguaje usar?

La respuesta a esta pregunta no es fácil de formular, puesto que depende de muchos factores. Sin embargo, para tomar una buena decisión es necesario tener en cuenta, al menos, los siguientes puntos:

- El tipo de aplicación y su complejidad.

- Los requisitos y prácticas del cliente final y de su departamento de mantenimiento.
- El tiempo de implementación del proyecto.
- Seguimiento del proyecto.
- PLC y entorno de programación.
- Aceptación universal del lenguaje.
- Facilidad de portabilidad.
- Facilidad de aprendizaje.

La siguiente tabla recoge algunos de los puntos fuertes y débiles de cada lenguaje (aunque quizá de una forma algo subjetiva):

LENGUAJE	PUNTOS FUERTES	PUNTOS DÉBILES
LD	- Popular en el mundo de la automatización. - Funciones binarias y booleanas. Procesado rápido. - Fácil integración de bloques funcionales estándar. - Programación visual y fácil de interpretar. - Fácil de modificar.	- Cálculos matemáticos. - Procesamiento de datos (cadena de caracteres, E/S analógicas, rutinas de comunicación). - Bucles e instrucciones de repetición. - Lógica secuencial con gran número de secuencias. - Creación de bloques funcionales de usuario con gran número de variables.
FBD	- Funciones booleanas. - Cálculos matemáticos simples. - Procesamiento de datos analógicos. - Fácil integración de bloques funcionales - estándar. - Programación visual y fácil de interpretar.	- Lógica secuencial con gran número de secuencias. - Bucles e instrucciones de repetición. - Creación de bloques funcionales de usuario con gran número de variables. - Modificación del programa. - Seguimiento e interpretación en programas complejos.
IL	- Codificación rápida y simple introducción de datos. - Código compacto. - Rápido procesamiento y velocidad de ejecución (ciclos optimizados). - Bucles, instrucciones de repetición y saltos. - Lógica secuencial simple. - Representación ordenada. - Portabilidad, transferible a otras plataformas.	- Lógica combinacional compleja. - Cálculos matemáticos y procesamiento de datos. - Difícil seguimiento posterior (interpretación, comprensión y modificación). - Interpretación por usuarios inexpertos.
ST	- Codificación rápida y simple introducción de datos. - Programación estructurada similar a lenguajes de alto nivel de programación de PCs. - Código compacto y buena velocidad de ejecución. - Cálculos matemáticos y procesamiento de datos. - Bucles e instrucciones de repetición. - Fácil de usar y rápida asimilación por nuevos usuarios. - Creación de bloques funcionales de usuario con gran número de variables. - Portabilidad a otras plataformas.	- Lógica combinacional con una cantidad significante de variables. - Requiere mayor habilidad de programación. - Carencia de instrucciones de salto. - Peligro de bucles grandes o infinitos (error de perro guardián). - Visualización e interpretación en caso de programas complejos con gran número de variables. - Modificaciones en el programa.
SFC	- Fácil realización de aplicaciones secuenciales y tareas repetitivas. - Representación clara y precisa de las secuencias. - Incorporación de secuencias complejas (ej. GEMMA). - Mantenimiento fácil por el usuario final. - Documentación de ayuda del proyecto.	- Difícil introducción de datos y programación (gráficos, acciones, transiciones). - No puede traducirse a otros lenguajes estándar. - No es totalmente compatible con GRAFCET. - Requiere más recursos.

Por último, un gráfico orientativo que muestra el potencial de cada lenguaje según la fase del proyecto:

Última actualización: 10/06/2015

Categories: lenguajes, PLC